Wraz z przyspieszającą urbanizacją na całym świecie rośnie zapotrzebowanie na cement i beton, co pogłębia obawy środowiskowe i utrudnia działania na rzecz redukcji emisji. Producenci cementu stoją w obliczu rosnącej presji, by sprostać wymaganiom regulacyjnym przy jednoczesnym minimalizowaniu śladu węglowego.
Proces produkcji betonu jest energochłonny – produkcja cementu wymaga temperatur sięgających nawet 1450°C, by przekształcić wapień w klinkier. Branża ta zużywa około 5% całkowitej światowej energii przemysłowej, a niemal 70% energii w cementowni pochłaniają procesy mielenia – głównie kruszenie i rozdrabnianie surowców oraz klinkieru.
Systemy AI rewolucjonizują ten krajobraz, wykorzystując zaawansowane algorytmy uczenia maszynowego do analizy danych produkcyjnych i identyfikowania nieefektywności. Przykładowo, AI może optymalizować pracę pieców, młynów i szlifierek – najbardziej energochłonnych procesów w produkcji cementu. Systemy te w czasie rzeczywistym dostosowują parametry pracy, takie jak temperatura pieca czy ciśnienie szlifowania, w zależności od aktualnego obciążenia, rodzaju surowca i czynników środowiskowych, co przekłada się na znaczące oszczędności energii i redukcję emisji gazów cieplarnianych.
Kluczowe dla tych postępów jest wdrożenie technologii wizyjnej 3D, która dostarcza wysokorozdzielczych danych głębi do sterowania ramionami robotycznymi w czasie rzeczywistym. Dzięki wizji 3D roboty mogą skanować każdą część indywidualnie i dostosowywać ścieżki szlifowania lub polerowania. AI optymalizuje trajektorie narzędzi pod kątem wydajności i jakości powierzchni, analizując geometrię elementów i pożądane wykończenie, generując strategie ruchu, które skracają czas cyklu, zużycie narzędzi oraz energii. Połączenie inteligentnej wizji i AI pozwala robotom wykrywać defekty powierzchni, takie jak rysy, zadziory czy nierówne wykończenie, i automatycznie je korygować w tym samym cyklu.
Zastosowania robotycznego szlifowania, polerowania, satynowania i gratowania są niezwykle różnorodne i tradycyjnie były wykonywane ręcznie z powodu braku zautomatyzowanych rozwiązań. Dzisiejsze zaawansowane efektory końcowe oferują idealne rozwiązania, „czując” wykonywaną pracę i zapewniając optymalne rezultaty. Nawet przy pracy 24/7 systemy te gwarantują powtarzalną jakość, krótsze czasy cyklu, niższe koszty i wyższą produktywność. Robotyzacja wykańczania powierzchni eliminuje także brudne, monotonne i niebezpieczne aspekty obróbki betonu.
Korzyści z robotyzacji procesów szlifowania i wykańczania są znaczące. Roboty cechuje powtarzalność, co rozwiązuje problem niejednolitości wydajności i jakości elementów. Mogą pracować znacznie dłużej bez przerw, co przekłada się na wyższą ogólną wydajność. Oprócz poprawy jakości elementów, robotyzacja szlifowania i wykańczania zapewnia szybki zwrot z inwestycji oraz długoterminowe obniżenie kosztów operacyjnych, poprawiając jednocześnie jakość, szybkość, bezpieczeństwo i powtarzalność.