A medida que la urbanización se acelera a nivel mundial, la demanda de cemento y hormigón sigue aumentando, lo que agrava las preocupaciones medioambientales y complica los esfuerzos para reducir las emisiones. Los fabricantes de cemento se enfrentan a una creciente presión para cumplir con los requisitos normativos y, al mismo tiempo, minimizar su huella de carbono.
El proceso de producción del hormigón es intensivo en energía, ya que la fabricación de cemento requiere temperaturas de hasta 1450°C para convertir la caliza en clínker. El sector consume aproximadamente el 5% de la energía industrial global, y cerca del 70% de la energía de una planta de cemento se destina a los procesos de molienda, en concreto a la trituración y molienda de materias primas y clínker.
Los sistemas de IA están revolucionando este panorama mediante el uso de algoritmos avanzados de aprendizaje automático para analizar los datos de producción e identificar ineficiencias. Por ejemplo, la IA puede optimizar el funcionamiento de hornos, molinos y trituradores —los procesos más intensivos en consumo energético de la producción de cemento—. Estos sistemas ajustan en tiempo real parámetros operativos como la temperatura del horno y la presión de molienda, en función de la carga actual, el tipo de materia prima y factores ambientales, lo que se traduce en importantes ahorros energéticos y una reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero.
Fundamental en estos avances es la integración de la tecnología de visión 3D, que proporciona datos de profundidad en alta resolución para guiar brazos robóticos en tiempo real. Con visión 3D, los robots pueden escanear cada pieza individual y adaptar sus trayectorias de pulido o rectificado en consecuencia. La IA optimiza las trayectorias de las herramientas para lograr eficiencia y calidad superficial, analizando las geometrías de las piezas y los acabados deseados, y generando estrategias de movimiento que reducen el tiempo de ciclo, el desgaste de las herramientas y el consumo energético. La combinación de visión inteligente e IA permite a los robots detectar defectos superficiales como arañazos, rebabas o acabados irregulares, corrigiendo automáticamente estos defectos en el mismo ciclo.
Las aplicaciones robóticas de rectificado, lijado, pulido y desbarbado son extremadamente diversas y tradicionalmente se realizaban de forma manual debido a la falta de soluciones automatizadas. Los actuales efectores finales de alta tecnología ofrecen soluciones ideales al "sentir" lo que están haciendo y proporcionar resultados óptimos. Incluso en funcionamiento 24/7, estos sistemas generan una calidad constante a la vez que logran ciclos más cortos, menores costes y mayor productividad. El acabado superficial robótico también aborda los aspectos sucios, monótonos y peligrosos del procesamiento del hormigón.
Los beneficios de la automatización robótica en el rectificado y acabado son sustanciales. Los robots son intrínsecamente repetibles, lo que resuelve las inconsistencias en la producción y la calidad de las piezas. Pueden trabajar muchas más horas sin pausas, contribuyendo a mayores niveles de producción global. Además de mejorar la calidad de las piezas, el rectificado y acabado robótico genera un retorno de la inversión a corto plazo y una reducción de los costes operativos a largo plazo, mejorando la calidad, la velocidad, la seguridad y la consistencia.